Louis Meunier
De la plasturgie à la recherche en chimie des polymères, puis à l’innovation industrielle, Louis Meunier, diplômé ISPA promotion 2019, incarne la richesse des parcours possibles après l’école. À travers ce témoignage, il revient sur son cheminement académique et professionnel, de l’alternance chez Saint-Gobain à ses missions d’ingénierie et de R&D dans des environnements industriels exigeants, ainsi que sur sa vision du secteur des plastiques et des composites aujourd’hui.
Pouvez-vous nous présenter votre parcours ?
Après une classe préparatoire PTSI (Physique, Technologie et Sciences de l’Ingénieur) parisienne, j’ai intégré l’Institut Supérieur de Plasturgie d’Alençon (ISPA) au sein du cursus ingénieur en plasturgie et composites, formation alors adossée aux Mines de Douai (aujourd’hui IMT Nord Europe).
J’ai suivi cette formation en alternance au sein de la division équipementier automobile de Saint-Gobain (Sekurit), ce qui m’a permis de développer une certaine expertise en matériaux et procédés industriels, au plus près des contraintes de production.
Souhaitant approfondir ma compréhension des différents types de matériaux au-delà de leurs procédés de transformation, notamment sur leurs mécanismes physico-chimiques, leurs interactions et leur formulation, j’ai choisi de poursuivre par une thèse en chimie des polymères à l’Université de Lille.
Mes travaux de recherche ont porté sur l’ignifugation de polymères de nouvelle génération, en particulier les vitrimères, une classe de matériaux encore en plein développement, combinant les propriétés des thermoplastiques et des thermodurcissables.
Aujourd'hui qu'en est-il ?
Jusqu’à récemment, j’occupais le poste de chef de projet innovation au sein d’Expleo, acteur mondial de l’ingénierie, de la technologie et du conseil. J’ai contribué à des projets d’innovation interne, en occupant des rôles combinant réalisation opérationnelle et pilotage technique.
J’ai ainsi travaillé dans des contextes technologiques et sectoriels variés (automobile, robotique et aéronautique) avec une dominante matériaux, chimie et conception, en tant que référent matériaux et procédés (Principal Material & Process Engineer).
Aujourd’hui, je débute une nouvelle mission de qualification de matériaux et de procédés dans un grand groupe spécialisé dans la conception, la fabrication et la réparation de pièces en matériaux composites à haute performance.
Cette expérience va me permettre de découvrir un environnement particulièrement exigeant en raison de ses normes caractéristiques du secteur aéronautique, tout en ayant un rôle d’interface entre le client et différents services de l’entreprise en industrialisation, méthodes, et production.
Pourquoi avoir choisi le secteur de la plasturgie et des composites ?
J’ai choisi le secteur de la plasturgie et des composites pour son haut degré de technicité, à l’interface entre innovation et contraintes normatives et réglementaires en constante évolution.
Ce sont des domaines où l’innovation reste permanente, tant sur les matériaux que sur les procédés, et où de nombreuses solutions technologiques restent à explorer. Ils couvrent en outre un large spectre d’applications, dans les secteurs des transports à ceux de la consommation de masse, avec à la fois des matériaux de haute performance et des polymères du quotidien.
Enfin, ces secteurs offrent un équilibre stimulant entre recherche, industrialisation et contraintes terrain.
Que retenez-vous de votre parcours à l’ISPA ?
Je retiens de ces trois années passées à l’ISPA le plaisir de travailler dans une ambiance détendue, avec une diversité de profils d’étudiants. Chacun ayant ses spécialités, ce qui aboutit à s’enrichir mutuellement entre camarades mais également dans un cadre de riches relations humaines avec le corps enseignant.
Je retiens la possibilité de travailler avec les moyens industriels importants de l’ISPA, notamment la diversité des presses à injecter et des lignes d’extrusion, qui offrent une approche très concrète des procédés dès la première année.
Je retiens également l’alternance, qui constitue un véritable accélérateur de maturité professionnelle. C’était vrai en 2016 et cela l’est toujours aujourd’hui : elle permet une immersion concrète dans le monde industriel, bien au-delà de l’approche purement académique, et aide à mieux se projeter dans les réalités du métier d’ingénieur.
Ainsi, mon alternance au sein d’un service méthodes et industrialisation, très lié à la production, a été particulièrement formatrice. Elle m’a permis de comprendre les contraintes opérationnelles fortes de l’industrie, mais aussi d’identifier ce qui allait me motiver le plus : approfondir ma compréhension des matériaux en allant au-delà des méthodes principalement fondées sur le retour d’expérience. C’est ce constat qui m’a conduit à compléter mon profil par une compétence renforcée en chimie des matériaux, afin d’avoir une vision élargie produit–process.
Un conseil pour les étudiants ISPA ?
Je conseillerais avant tout d’aborder ce secteur de manière pragmatique. La plasturgie est un domaine historiquement très lié à l’automobile, dont l’activité est aujourd’hui plus fluctuante qu’auparavant.
Néanmoins, le secteur reste porteur grâce à sa diversification : pharmacie, cosmétique, électrique, électronique, aéronautique ou encore naval, avec de nombreux acteurs industriels et centres de R&D toujours implantés en France.
Les composites, en particulier, poursuivent leur développement, notamment dans l’aéronautique et les applications à forte valeur ajoutée. Par ailleurs, les enjeux européens autour des matériaux recyclables et biosourcés créent de nouvelles opportunités en R&D, industrialisation et « scale‑up ».
Enfin, les compétences acquises (matériaux, procédés, industrialisation, management de production) sont transverses de nombreux secteurs, restent difficilement automatisables et permettent donc une évolution de carrière flexible. Même si l’intelligence artificielle transforme progressivement l’industrie, ces métiers restent fortement ancrés dans le concret sur le terrain, avec une complexité qui limite l’automatisation complète tout en ouvrant la voie à de nouveaux outils d’aide à la décision.
Pour vous la plasturgie et composites aujourd’hui, c’est... ?
Le pragmatisme : Parce qu’en plasturgie, on ne cherche pas la perfection, on cherche ce qui fonctionne vraiment.
pouvez-vous nous parler du prix que vous avez récemment obtenu ?
Dans le cadre de travaux menés chez Expleo, en collaboration avec le CNRS et l’Université Paul‑Sabatier de Toulouse, nous avons développé un procédé de recyclage chimique des composites renforcés de fibres de carbone (CFRC).
Ce procédé, fondé sur une solvolyse sélective de certaines matrices thermodurcissables de type époxy‑amines et s’inscrivant dans une démarche de chimie douce, a été récompensé par le prix Innovation 2024 de l’Aeroforum, organisé par le journal La Tribune. J’ai représenté Expleo à cette occasion, une opportunité qui m’a permis de valoriser le travail collectif mené par le pôle Innovation de l’entreprise. Ce prix souligne l’aboutissement d’un projet de R&D intense auquel j’ai été fier de contribuer.
Ces travaux ont été également été présentés lors de deux congrès scientifiques et ont fait l’objet d’une publication dans le « JEC Composite Magazine » de janvier 2026.
Dans la continuité de ces travaux, une technologie de désassemblage par application de gel, adaptée de la même formulation chimique, a également été développée et détaillée dans cette publication.